Golla de cinturón de goma

Flujo de proceso de producción de la polea de la correa de goma.
La correa de goma es un componente de transmisión común en equipos mecánicos, principalmente transmitir energía a través de la fuerza de fricción entre la correa y la ranura de la polea. A continuación, desde la selección de material hasta la inspección del producto terminado, hablemos sobre su flujo de procesamiento en detalle.
Los materiales suelen ser de hierro fundido gris o hierro dúctil, que tienen bajo costo, buena resistencia al desgaste y son adecuados para la producción en masa. La aleación de aluminio también es útil en situaciones en las que se requiere una reducción de peso. Después de que las materias primas ingresan a la fábrica, se someten a pruebas espectrales para garantizar que la composición cumpla con los estándares. En el taller de fundición, los trabajadores vierten hierro fundido en el molde de arena prefabricado. El molde se realiza con anticipación con moldes de madera o metal de acuerdo con el modelo de polea, dejando surcos y radios en la cavidad del molde. Durante el vertido, la temperatura del hierro fundido debe controlarse a alrededor de 1350 grados. Si la temperatura es demasiado alta, puede causar fácilmente la porosidad, mientras que si es demasiado baja, puede provocar un vertido insuficiente.
Después de que la fundición se enfría, debe limpiarse de arena utilizando una máquina de explosión de disparo para eliminar las partículas de arena de la superficie. El inspector de calidad sostiene una pinza para medir el tamaño del blanco, enfocándose en verificar si el ángulo de la ranura de la rueda es preciso y si el grosor de la brida de la rueda es uniforme. Las materias primas con riego insuficiente o defectos de aislamiento frío se desechan directamente. Los productos calificados se transfieren al proceso de mecanizado. Primero, la cara final y el círculo exterior se mecanizan aproximadamente en un torno regular, dejando aproximadamente 1 milímetro de asignación de mecanizado de precisión. El operador utilizará un medidor de dial para alinear la pieza de trabajo durante la instalación, asegurando que el final de la cara no exceda 0. 1 milímetros.
El mecanizado de precisión se completa en un torno de CNC, y el ángulo trapezoidal del surco de la rueda se establece en el programa. Al procesar el surco de la rueda, se usa un cuchillo de formación especialmente diseñado, y la forma de la cabeza del cuchillo coincide perfectamente con la sección transversal del surco de la rueda. Los trabajadores deben realizar una inspección aleatoria cada 20 piezas que procesan y usar un proyector para magnificar 50 veces para comparar el contorno. El proceso de perforación requiere atención a la rugosidad de la pared del orificio, y la tolerancia de la apertura debe controlarse a nivel de H7. Si un cliente solicita un agujero de cono, se utilizará un reamer especializado para el procesamiento, con un cono de uso común de 1:10 o 1:15.
La prueba de equilibrio dinámico es un paso crucial. Instale la espada de la correa de goma en la máquina de equilibrio para girar, y el equipo detectará automáticamente la cantidad de desequilibrio. El operador marca los radios y usa una broca para eliminar el material en la posición correspondiente. El desequilibrio permitido de poleas pequeñas está dentro de 5 gramos por milímetro, mientras que los requisitos para un gran uso industrial son más estrictos. Se pueden ver algunas abolladuras pequeñas en el interior de la rueda que ha sido equilibrada, que son marcas de ajuste.
El tratamiento de la superficie debe seleccionarse de acuerdo con el uso previsto. La pintura en aerosol se usa para la prevención de óxido en entornos ordinarios, y la pintura debe someterse a pruebas de spray de sal. La maquinaria de alimentos debe usar electroplatización con un grosor de recubrimiento de al menos 8 micras. Para aquellos con necesidades de disipación de calor, los agujeros de disipación de calor se mecanizarán en los radios. En este momento, se debe prestar especial atención para desacreditar los bordes de los agujeros para evitar rascar el cinturón durante la operación. En la etapa final de inspección de calidad, además de la reestima de la dimensión, también se requiere una inspección de dureza. Se utiliza un probador de dureza Brinell para marcar puntos en la llanta de la rueda para garantizar el cumplimiento del estándar HB 180-220.
Antes de empaquetar, cada polea de cinturón de goma debe estar recubierta con aceite de óxido y envuelto individualmente con envoltura de burbujas. Al almacenar bienes en el almacén de acuerdo con la clasificación de pedidos, los productos de la misma especificación no deben apilarse en más de cinco capas para evitar la deformación. Muchos fabricantes ahora están utilizando tecnología de fundición de espuma perdida, que puede producir estructuras de radios más complejas, pero el costo del moho es aproximadamente un 30% más alto que los moldes de arena tradicionales.

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